Оценка воздействия на окружающую среду при производстве бумаги

Введение.

Технический прогресс, развитие промышленности и сельского хозяйства породили новые виды отходов, объемы которых растут с каждым годом. Газы, жидкости, твердые отходы, бытовой мусор и сточные воды пагубно влияют на состояние окружающей среды - ее загрязнение кое-где достигает опасных уровней.

Содержащиеся в сточных водах вредные организмы плодятся в моллюсках и вызывают у человека многочисленные болезни.

В питьевой воде все чаще встречаются сложные химические соединения, которые пагубно влияют на гормоны, отвечающие в нашем организме за скорость обмена веществ и половые функции.

Увеличение числа случаев астмы и болезней бронхов свидетельствует о  негативных последствиях загрязнения воздуха.

Помимо угрозы здоровью людей загрязнение воздуха наносит огромный вред окружающей среде.

Усиливается загрязнение природной среды твердыми промышленно-бытовыми отходами. Это вышедшие из употребления упаковочные материалы, бытовые и промышленные приборы, машины, бумага, консервные банки, бутылки, остатки пищи, строительный мусор и т. д. По данным ООН, в кодах такие отходы составляют ежегодно 500—600 кг на душу населения, свалки вокруг заводов отнимают земли, портят ландшафты, содержат токсичные вещества и патогенную микрофлору.

Производство бумаги.

Существует два типа машин для изготовления бумаги и картона – плоскосеточные (столовые) и круглосеточные (цилиндровые). Плоскосеточные бумагоделательные машины  используются для изготовления однослойной бумаги, круглосеточные –  для многослойного картона. Созданы многочисленные механизмы и приспособления к указанным базовым машинам для получения различных сортов бумаги и картона.Якорь

Плоскосеточная машина. Секция отлива бумажного полотна плоскосеточной машины представляет собой натянутую равномерную проволочную сетку длиной 15 м и более. Взвешенные в воде волокна (с концентрацией примерно 0,5% от твердой бумажной массы) наливаются на переднюю часть движущейся сетки через устройство, называемое напорным ящиком. Большая часть воды дренирует через сетку в процессе ее движения, а волокна сбиваются в слабое влажное полотно. Это полотно перемещается шерстяными сукнами между несколькими наборами валов, которые отжимают воду. Секция прессов с отсасывающими ящиками, сеткой и ее несущими компонентами составляет мокрое отделение машины. После этого полотно бумаги поступает в сушильную часть бумагоделательной машины.

Обычное сушильное устройство состоит из ряда полых цилиндров диаметром 1,2 м, которые нагреваются изнутри паром. Каждый сушильный цилиндр обтянут толстым грубым сукном, обеспечивающим сушку и перенос влажного полотна к очередному цилиндру; воды удаляется все больше, пока не останется 5–10%. После этого бумажное полотно поступает в отделочную часть. Здесь один или несколько каландров гладят бумагу; каландры представляют собой вертикальный ряд валов из отбеленного чугуна. Полотно направляется в просвет-зажим между верхними двумя валами и пропускается через каждый просвет до самого низа. При движении между валами сверху вниз полотно становится более гладким, плотным и равномерным по толщине. Затем полотно разрезается на полосы нужной ширины и наматывается в рулоны. Рулоны направляются в типографию, на перерабатывающее предприятие или в другое отделение того же завода для мелования, разрезания на листы или переработки в другой продукт. Ширина плоскосеточной машины может составлять от 30 до 760 см., рабочая скорость достигает 900 м/мин. Имеется разновидность плоскосеточной машины, где полотно высушивается на нагретом тщательно полированном валу диаметром 3–3,6 м. Эта машина предназначена специально для изготовления папиросной бумаги.

Цилиндровая машина.  Цилиндровая (круглосеточная) машина отличается от плоскосеточной тем, что в ней секция отлива бумаги представляет собой цилиндр, обернутый сеткой. Этот цилиндр вращается в ванне, заполненной суспензией волокон. Вода дренирует через сетку, оставляя своеобразный мат из волокон, который снимается шерстяным сукном при контакте с верхней частью цилиндра. Помещая несколько ванн в ряд и используя то же самое сукно для удаления собранных в мат волокон от каждой ванны последовательно, можно получить слоистую структуру; толщина этого листа, или картона, лимитируется числом цилиндров и мощностью сушки. Остаточная вода удаляется пропусканием полотна через прессовые и сушильные секции, аналогичные используемым на плоскосеточной машине.

Центробежное действие вращающегося цилиндра стремится сбросить находящиеся на нем волокна. Это вынуждает ограничивать скорости работы  150 м/мин. Первичное полотно, снимаемое сукном, получается довольно слабым, но в комбинации с другими и путем варьирования типов волокна можно получить прочный продукт. Как плоскосеточная, так и цилиндровая машины могут быть использованы в производстве бумаги и картона с машинным способом мелования. Получающееся при этом бумажное полотно после резки пригодно для высококачественной печати.

Производство бумажной массы.    Сырьем для бумажной массы служат древесина и другие богатые целлюлозой материалы. Нередко предприятия по производству целлюлозы и бумаги составляют одно целое. Перерабатывающие цеха или заводы превращают бумажную массу в бумагу и картон, из которых изготавливаются такие предметы, как конверты, вощеная бумага, упаковка для пищевых продуктов, наклейки, коробки и многое другое.

Изготовление бумаги из древесной массы. Балансы транспортируются к открытым торцам вращающихся барабанов и очищаются от коры в результате того, что трутся друг о друга. Очищенные балансы подаются в рубильную машину, где превращаются в мелкую щепу. Щепа варится в варочном котле примерно три с половиной часа, после чего поступает в продувочный бассейн. Распыленная древесная масса пропускается через промывочный агрегат и разбрызгивается; в распределительной ванне древесные волокна, пригодные для изготовления бумаги, через фильтровальные сетки поступают в отбеливающий бассейн. Древесная масса расплющивается, а затем подвергается трепанию в рафинере, так что волокна прочнее сцепляются вместе. Суспензия примерно 99,5% воды и 0,5% массы из машинного бассейна равномерно наносится на сетку плоскосеточной бумагоделательной машины; при этом толщина бумажного полотна определяется настраиваемым лотком напорного ящика. Вода стекает через сетку в отсасывающий ящик, а вальцовые прессы и сушильные цилиндры осуществляют дальнейшее уменьшение влажности. В конце сушильного отделения при намотке на бобину бумага проглаживается каландрами. Рулон последовательно разрезается на части требуемой  ширины и веса и перематывается. Смотанный рулон готов к транспортировке.

Источники сырья для получения бумажной массы.  Бумага и картон могут изготавливаться из любого богатого целлюлозой материала. Все шире используется макулатура; предварительно из нее удаляются типографская краска и другие примеси. Затем ее обычно смешивают со свежей целлюлозой, чтобы придать дополнительную прочность на случай использования для изготовления более высоких сортов бумаги, например книжной; без обесцвечивания макулатуру используют главным образом при производстве картона для коробок и другой тары. В некоторой степени используются также отходы тряпья, что позволяет получить высокосортную писчую бумагу, бумагу для облигаций и денежных знаков, пигментную бумагу и другие специальные ее виды. Грубый картон делается из соломенной целлюлозы. В специальных изделиях могут быть применены асбест и натуральные и синтетические волокна, такие, как лен, пенька, искусственный шелк, найлон и стекло.

Древесная масса. Древесина является предпочтительным материалом для изготовления бумажной массы; она содержит примерно 90% волокнистого материала, используемого в производстве бумаги. В зависимости от региона и возможностей предприятия на целлюлозно-бумажный завод могут завозиться или сплавляться балансы, имеющие длину от высоты дерева до заготовок размером 1,2 м. Горбыли и отходы лесопиления тоже годятся для получения целлюлозы; при этом на лесопильном или целлюлозно-бумажном заводе их предварительно превращают в щепу.

Процессы получения бумажной массы из древесины. Поскольку бумага может быть сделана почти из любого волокнистого материала, существует много разнообразных методов получения бумажной массы, которые различаются в соответствии с требованиями к конечному продукту.

Известны, однако, три основных процесса превращения древесины в бумажную массу: механический, химический и полухимический.

Бревна, поступающие на завод в неочищенном виде, должны быть очищены от коры (окорены). Затем заготовка пропускается через рубильную машину, которая разрубает ее на куски размером 6–7 см (щепу), чтобы подготовить древесину к химической обработке (это не обязательно для получения бумажной массы механическим способом).

Механический процесс. В механическом процессе очищенные от коры бревна измельчают. При этом не происходит никакого химического изменения, и полученная древесная масса содержит все компоненты исходной древесины. Она отбеливается перекисями, но остается при этом нестабильной и со временем портится. Поскольку операция измельчения не идеально разделяет волокна, приводя к комкованию, бумага из массы, полученной механическим способом, оказывается относительно слабой. Поэтому такая древесная масса используется вместе с бумажной массой, полученной посредством химических процессов. Применение механически изготовленной массы ограничено такими продуктами из бумаги и картона, как газетная бумага и макулатурный картон, где высокие качества и прочность несущественны.

Сульфитный процесс. Приготовление бумажной массы путем проведения сульфитного процесса требует обработки щепы в варочной жидкости, содержащей ионы бисульфита (HSO32–) в комбинации с кальцием и (или) магнием, аммиаком или натрием. Комбинация кальций-магний применяется по преимуществу на целлюлозных заводах. Среди лесоматериалов предпочтение отдается ели и западному гемлоку. Получаемая древесная масса легко отбеливается и устойчива к механическому истиранию. Неотбеленная масса используется для картона, из которого изготавливают упаковку, в смеси с механически получаемой массой – для газетной бумаги, а отбеленная – для всех сортов белой бумаги, например для книг, облигаций, бумажных салфеток и высококачественной оберточной бумаги.

В качестве реагента для производства бумажной массы можно использовать нейтральный сульфит натрия. Он дает бумажную массу, сходную с той, что получается при кислотно-сульфитном процессе. Однако из-за дороговизны и сложности утилизации его применение в производстве высококачественной бумажной массы химическим способом было незначительным. Более широко он используется при получении массы полухимическим способом, которая идет на изготовление гофрированного картона.

Содовый процесс. Этот процесс представляет собой один из видов щелочных процессов. Щепа варится в растворе каустической соды, или едкого натра (NaOH). Содовая бумажная масса изготавливается главным образом из твердых пород дерева, таких, как осина, эвкалипт и тополь. Она используется по преимуществу в смеси с сульфитной массой для изготовления печатных сортов бумаги.

Сульфатный процесс. Этот процесс также относится к щелочным. В варочную жидкость, представляющую собой раствор каустика, добавляют серу, которая ускоряет процесс изготовления массы, позволяет уменьшить рабочее давление и расход тепла и действует эффективно на все виды древесины. Сульфатный процесс применяется там, где нужна прочность продукта, например для изготовления высококачественной оберточной бумаги и картона. Среди используемых в этом процессе пород дерева доминирует сосна, имеющая длинные сильные волокна. Хотя сульфатная древесная масса отбеливается труднее, чем сульфитная, получающийся белый продукт может отличаться высоким качеством.

Полухимический процесс. Этот процесс представляет собой комбинацию химического и механического процессов обработки. Древесина нагревается с небольшим количеством химикатов настолько, чтобы связи между волокнами ослабли. Одной из разновидностей этого процесса является холодный содовый процесс, при котором щепа подвергается слабой обработке раствором едкого натра при атмосферных давлении и температуре. После этого щепа, сохраняющая свои свойства при такой обработке, подается на истирающее устройство, которое разделяет волокна. Степень «чистоты» бумажной массы зависит от глубины химической обработки. В зависимости от используемых химикатов этот процесс подходит к любым породам дерева; химические требования здесь ниже, чем при химическом процессе, а выход – вес массы на корд древесины – выше. Поскольку клубочки волокон удаляются не полностью, качество получаемой таким способом бумажной массы при увеличении выхода снижается до качества массы, получаемой в механическом процессе.

Подготовка бумажной массы. Процесс отбеливания не зависит от процесса получения бумажной массы. Однако существуют его разновидности, определяемые породой дерева, применяемыми химикатами и конечным продуктом. Хлор в той или другой форме является основным отбеливающим реагентом. Перекиси и бисульфиты используются для осветления при механическом получении бумажной массы. До и после отбеливания эта масса просеивается и промывается в разной последовательности до тех пор, пока не будет состоять полностью из отдельных волокон, свободных от следов химикатов. После этого полученная масса, особенно если она содержит продукты, полученные из тряпья и сульфитной бумажной массы, должна быть дополнительно расплющена. С этой целью волокна пропускаются между неподвижными ножами и ножами, смонтированными на вращающемся валу. При этом происходит трепание волокон, и их поверхностные характеристики изменяются, что позволяет получить более прочную бумагу. Далее добавляются красители, минеральные пигменты и органические материалы (клеи), которые придают влагопрочность, водонепроницаемость и облегчают адгезию типографской краски. Когда расплющивание не требуется, эти добавки могут быть введены в бумажную массу при ее подаче на бумагоделательную машину.

Виды воздействия на окружающую среду при производстве.

Рассмотрим,  какие  токсичные   вещества   присутствуют   в   процессе производства продукции целлюлозно-бумажной отрасли.

Все токсичные вещества отрасли  можно  разделить  на  вещества  загрязняющие атмосферу и вещества загрязняющие гидросферу и педосферу (часть биосферы, почвенный покров Земли).   Кроме того, токсичные вещества подразделяются на вещества,  используемые  при производстве и вещества, возникающие в процессе производства, но,  какие  вещества  будут  использоваться,  либо   появятся   в   процессе производства, зависит от технологического процесса и  получаемого  конечного продукта. Поэтому подробно остановимся на сульфат-целлюлозном  производстве, как наиболее опасном  с точки зрения экологии.

Выбросы в атмосферу в сульфат-целлюлозном производстве.

Основными  источниками  загрязнения  атмосферы  с  сульфат-целлюлозном производстве  являются:  содорегенерационный,    варочно-промывной, известерегенерационный  и  отбельный  цеха,  окислительная  установка,   цех приготовления отбельных растворов.

В зависимости от принятой схемы производства могут возникнуть дополнительные источники загрязнения из отделений цеха переработки  побочных продуктов (очистки и дезодорации скипидара,  получение  одоранта   сульфана; ректификации скипидара; разложения сульфатного мыла; ректификации  талового масла и др.).

Варочно-промывной цех. В этом цехе имеется  несколько  источников  выбросов. При периодическом методе  варки  с  терпентинной  сдувкой  вместе  с  паром удаляются; остаточный воздух из щепы, скипидар, сероводород,  метилмеркаптан (ММ),  диметилсульфид  (ДМС),  диметилдисульфид  (ДМДС).  Парогазовая  смесь терпентинной сдувки, от которой в  щёлокоуловителях  отделяются  захваченные капельки  щёлока,  конденсируется  в  теплообменниках.   Отсюда   непрерывно удаляются несконденсировавшиеся газы, количество и  состав  которых  зависит от вида вырабатываемой целлюлозы и  связанного  с  этим  расхода  щёлочи  на варку, а также от температуры воды, подаваемой на теплообменник.

При непрерывной варке целлюлозы,  выдувочные  пары  направляются  в  систему пропаривания  щепы,  откуда   избыток   паров   поступает   в   холодильник, аналогичный терпентинному конденсатору. Кроме этих  источников  загрязнения, есть ещё вентиляционные выбросы из-под колпаков вакуум-фильтров, вытяжки  из выдувного резервуара (при холодной  выдувке),  бака  слабых  щёлоков,  бака-пеносборника.

Выпарной цех. Главным источником выбросов в этом цехе  является  парогазовая смесь,  которая  удаляется  вакуум-насосом   из   межтрубного   пространства корпусов. Основной компонент,  загрязняющий  воздух–  сероводород.  Кроме того, в выбросах содержится также метилмеркаптан и в незначительных  дозах диметилсульфид,  диметилдисульфид  и  метанол.  Появление   сероводорода   и метилмеркаптана обусловлено изменением  pH  при  упаривании  и  воздействием температуры и разрежения. Это приводит к разложению  сульфида  и  меркаптида натрия и выделению этих кислых газов в паровое пространство.

Окислительная установка. Общее  количество  выбрасываемой  ею  газовоздушной смеси зависит от расхода воздуха на окисление, количества газов,  подаваемых на установку  и типа окислительной установки.

Содорегенерационный  цех.   Дурнопахнущие   компоненты   в   дымовых   газах появляются в тех местах, где чёрный щёлок соприкасается с газами: в топке  и в газоконтактном испарителе. Перегрузки  содорегенерационных  котлоагрегатов (СРК),  также  способствую  повышению  количества   выбросов   дурнопахнущих компонентов с дымовыми газами.

В дымовых  газах  СРК  содержатся  не  только газообразные соединения, но и твёрдые частицы,  составляющие  пылевой  унос. Содержание пылевого уноса в дымовых газах СРК перед  газоочистным  аппаратом изменяется в зависимости  от  количества  сульфата  натрия,  добавляемого  к щёлоку перед сжиганием, от схемы СРК и аэродинамического режима его  работы, а также от соотношения органической и  минеральной  частей  сухого  вещества чёрного щёлока и выхода целлюлозы из древесины.

Газоконтактный испаритель. Он предназначен для уплотнения чёрного щёлока  50 –  65  %  сухих  веществ.  Щёлок,  находясь  в  газоконтактном   испарителе, поглощает из дымовых газов углекислый газ,  сернистый  и  серный  ангидриды, обуславливающие  выделение  сероводорода    и   метилмеркаптана   вследствие понижения   pH;   выделению   сероводорода   при   газоконтактной    выпарке способствует также повышение  концентрации  остаточного  сульфида  натрия  в чёрном щёлоке. Чем выше сульфидность белого щёлока, тем  большее  количество остаточного сульфида натрия  и  сероорганических  соединений  оказывается  в чёрном щёлоке и тем загрязнённее дымовые газы.

Растворитель плава (РП). Плав, образующийся при сжигании  чёрных  щёлоков  в СРК и  состоящий  из  карбоната  и  сульфида  натрия  с  небольшой  примесью невосстановленного сульфата натрия, поступает  в  растворитель.  Здесь  плав растворяется в щёлоке. При контакте щёлока с плавом выделяется  значительное количество парогазовой смеси, которая удаляется из растворителя плава  через вытяжные трубы и выбрасывается в атмосферу.  Пылевой  унос  из  растворителя плава на 90 % состоит из соды.  В  зелёном  щёлоке  содержится  значительное количество сульфида  и  меркаптида  натрия,  что  предопределяет  содержание сероводорода в газовой фазе.

Известерегенерационные печи  (ИРП).  В  печах  при  обжиге  каустизационного шлама  и  природного   известняка   образуются   дымовые   газы.  Основными компонентами дымовых  газов  являются  пыль  кальциевых  солей  (12  г/нм3), образующаяся в результате механического уноса газовым потоком,  и  сернистый ангидрид   (0.86   г/нм3   сухого   газа),   образующегося   при    сжигании высокосернистого мазута, а также сероводород и другие серосодержащие газы.

Отбельный цех. В процессе отбеливания целлюлозы традиционно используют  либо сам хлор, либо его производные (оксид хлора, хлораты и гипохлориты).

Одним из наиболее опасных,  с точки зрения охраны  окружающей  среды объектов сульфат-целлюлозного производства является содорегенерационный  котлоагрегат и его технологический узел – бак-растворитель плава (РП СРК).

Из результатов обследования количества и  состава  парогазовых  выбросов  РП СРК  ведущих  предприятий  сульфат-целлюлозного  производства  следует,  что расходы выбросов  зависят  от  мощности  котлоагрегата,  высоты  и  диаметра вытяжной трубы, по которой они выводятся из бака растворителя  в  атмосферу, угла раскрытия шиберных устройств на этих  трубах,  состава  слабого  белого щёлока  и  уровня  его  в  баке-растворителе,   времени   года   и   региона расположения производства.

Вредные вещества, попадающие в атмосферу на сульфат-целлюлозном производстве.

Ингридиент	Источник выброса	ПДК мг/м3
Пыль нетоксичная	Зола  (сульфат и карбонат натрия)	0.5
	СРК
	Соли натрия из РП
	Пыль  (соли кальция)
Диоксид серы	СРК, ИРП	0.5
Сероводород	Дымовые газы СРК, ИРП	0.008
	Парогазы РК
Метилмеркаптан	Сульфат-целлюлозное производство	0.9
	Диметилсульфид	0.08
	Диметилдисульфид	0.7
	Метанол	1.0
Скипидар	Сульфат-целлюлозное производство	2.0
	Производство побочных продуктов
Оксид углерода	Утилизационные котлы, СРК, ИРП	5.0
Хлор	Цех отбелки сульфат-целлюлозного   производства	0.1
	Диоксид хлора

Природосберегающие технологии.

Мы  разобрались  с  тем,  какие  вредные  и  опасные  вещества  попадают   в атмосферу, гидросферу и педосферу  в  процессе  работы  целлюлозно-бумажного комбината. Теперь необходимо  разобраться,  что  необходимо  сделать,  чтобы уменьшить влияние на  окружающую  среду  вредного  производства.  Для  этого существуют два пути.

Первый – совершенствование очистительных  установок  по очистке выбросов  и  сбросов  от  токсикантов.

Второй  –  совершенствование технологического  процесса  производства,  разработка  экологически   чистых методов  производства,  методов  по  уменьшению  отходности  предприятия   и безопасных промышленных установок.

Кроме этого, необходимо затронуть вопросы  переработки  макулатуры,  отходов бумажных  фабрик  (их  уменьшения  и  переработки)  и   деревообрабатывающих предприятий, а также токсичности выпускаемой продукции.

Очистка выбросов в атмосферу на ЦБК.

Очистка газов от паров летучих органических соединений (ЛОС). Общая методология.

Адсорбционные методы: это, прежде всего классические рекуперационные  методы очистки, основанные на улавливании паров ЛОС активным углем,  с  последующей десорбцией уловленных веществ  водяным  паром  при  повышенных  температурах (105 – 120 0С). После совместной конденсации паров  воды  и  десорбированных ЛОС, полученный конденсат органических соединений отделяют в  сепараторе  от водной фазы.

Если десорбируемые органические соединения растворимы  в  воде, то для выделения органических соединений конденсат подвергают дистилляции.

Если в очищаемом газе концентрация ЛОС мала (<1  г/м3),  то  нецелесообразно проводить  регенерацию  адсорбента  водяным  паром,  а  необходимо  провести десорбцию горячим (200 – 250  0С) инертным газом (обычно дымовыми газами).

Десорбированные пары ЛОС  не  утилизируют,  а  сжигают  каталитическим  либо термическим методом.

Адсорбционной   разновидностью   очистки   газов   является    адсорбционно-каталитический процесс. В этом случае  в  качестве  адсорбента  используются оксидные катализаторы, которые в процессе очистки накапливают  пары  ЛОС,  а при регенерации, за счёт  нагрева  катализатора,  происходит  каталитическое окисление  уловленных  ЛОС,  на   этом   же   бифункциональном   адсорбенте- катализаторе.

Окислительные методы:  эта группа методов основана на  полной  окислительной деструкции молекул ЛОС до СО2 и Н2О.

•  термические методы – методы сжигания органических загрязнителей  воздуха.   Обычно  используется,  когда  источник  выделения  загрязнённого  воздуха   располагается вблизи какого-либо  топочного  устройства.  В  этом  случае   загрязнённый воздух используется как дутьевой.
•   каталитические  методы  –  методы  дожигания   конкретных   органических   соединений на известных катализаторах, в том числе блочных.
•  гомогенные низкотемпературные окислительные процессы. Введение озона в очищаемый газ. При концентрации озона 10  –20  мг/м3 очищаемого  газа,  эффективность  очистки  90  –95  %  по  фенолу   и формальдегидам.
•  очистка  с  помощью  высокочастотного  стримерного  разряда.  В  зоне      действия   разрядов   происходит   эффективная   очистка   от   паров      органических соединений, таких как бензол, толуол, фенол, стирол. При      этом фенол конвертируется в аэрозоль гидрохинона, а стирол в аэрозоль      полистирола.  Диоксины  и   фураны   переходят   в   конденсированные      соединения.
• Жидкофазное окисление. Процессы, основанные на абсорбции и последующем окислении паров  ЛОС, обычно используют для очистки отходящих газов с  малой  концентрацией   веществ с резким неприятным запахом. Очистка водным раствором гипохлорита натрия. Так сернистые соединения      улавливаются на 99 %, карболовые кислоты на 98 %, альдегиды и  кетоны      на 90 %, а фенолы и спирты на 85 %.
• биохимические методы  –  методы,  основанные  на  способности  некоторых   организмов поглощать и окислять ЛОС.

 Очистка сбросов в гидросферу с ЦБК.   Наиболее эффективным следует считать  включение  в  технологический  процесс замкнутой  системы  водоснабжения  ЦБК,  где   вода   многократно   проходит технологический  цикл.  После  каждого  цикла  производится  её  очистка   и отстаивание. Воду  необходимо  очищать  от  волокон,  наполнителей,  клейких веществ,  загрязнений  различными  примесями   и   остаточными   химикатами.

Обработка воды осуществляется в несколько операций:  сортирование,  очистка, флотация, промывка. Одним из действенных методов очистки  воды  является  её фильтрация через фильтр, но метод ограничен величиной  дисперсности  фильтра и наличием загрязнителей, диаметр молекул которых, меньше  диаметра  молекул воды. Другой метод – отстаивание воды позволяет  только  удалить  взвешенные частицы. Также часто используются химические  методы  очистки  сточных  вод, где в воду добавляют химические  вещества,  которые  вступают  в  химические реакции с  загрязнителями,  что  приводит  к  их  разложению  до  безопасных компонентов,  нейтрализации  либо  выпадению  в  осадок.  Существуют   также биологические  методы   очистки,   связанные   со   способностью   некоторых организмов (бактерий, водорослей, микроорганизмов и  др.)  аккумулировать  и перерабатывать отдельные химические соединения и элементы.

Заключение.

Охрана природы - задача нашего века, проблема, ставшая социальной. Снова и снова мы слышим об опасности, грозящей окружающей среде, но до сих пор многие из нас считают их неприятным,  но неизбежным порождением цивилизации и полагают, что мы еще успеем справиться со всеми выявившимися затруднениями. Однако воздействие человека на окружающую среду приняло угрожающие масштабы. Чтобы в корне  улучшить  положение,  понадобятся целенаправленные и продуманные действия.  

Ответственная и  действенная политика по отношению к  окружающей  среде  будет возможна лишь в том случае, если мы накопим надёжные данные о современном состоянии среды, обоснованные знания о взаимодействии важных экологических факторов,  если разработает новые методы уменьшения и предотвращения вреда, наносимого природе человеком.

Список литературы.

1.  Аким Э.Л. и др. Технология обработки и переработки целлюлозы, бумаги и картона, Л.1977.

2. Шитов Ф.А. Технология целлюлозно-бумажного производства, М.1978

3. Коган О.Б., Волков А.Д. Процессы и аппараты целлюлозно-бумажной промышленности, М.1980